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Estos días estoy participando en un proyecto con mi empresa en el que estoy teniendo la suerte de adquirir nuevos conocimientos. En concreto os quiero compartir este artículo sobre un asunto que me ha hecho reflexionar, y por otro lado sorprenderme, me explico.

Todos queremos ser sostenibles

Ahora bien, que no me toquen el bolsillo o que no me molesten mucho. Lo decimos en broma, pero creo que somos así, aunque también creo que sabemos mejorar, y lo haremos. Sirva este escrito aunque solo sea para motivar a uno de vosotros.

En una charla desgranaron conceptos que me eran familiares: economía circular, sostenibilidad, etc; y otros que no tanto: marketing social corporativo, marketing institucional, etc. De todo este conglomerado ilustré en mis apuntes un triángulo que os comparto (los garabatos suelo hacerlos cuando escucho activamente, soy un bicho raro):

Según sus lados, un triángulo puede ser equilátero, y tendríamos equilibrio; isósceles o escaleno, y no tendríamos equilibrio. Esto no impide que en ocasiones quepa la opción de valorar mejor un desequilibrio que un equilibrio, como por ejemplo un contenido más social en una más despoblada, o uno económico en una zona más desfavorecida. Creo que lo importante sería que hubiera contenido en los 3 vértices.

Vaya por delante que, como reza el blog, soy mecánico, así que disculpen aquellos con conocimientos en la materia, pero como el blog es mío, mis opiniones y reflexiones también 😅

Aunque especialistas se han comprometido a ayudarme a revisar los valores de mi proyecto profesional desde la visión de estos prismas, me ha gustado hacer el ejercicio yo solo, y de ahí mi sorpresa, pues estoy gratamente satisfecho con lo que sin tener estos conocimientos en la materia, había plasmado en nuestra actividad diaria. Supongo que fruto de vivencias y anhelos puestos en mi proyecto actual.

En mi empresa acabamos fabricando, así que analizamos las aplicaciones, sin hacer estudios de cientos de hojas, para ofrecer viabilidad técnica y económica, pero sin haber puesto el foco en ello, resulta que también habíamos incluído los vértices social y ecológico.

Esto que suena a grandes palabras para poner en la web y en presentaciones, y que a veces me producen «picores», no voy a decir que al 100%, pero están en nuestro ADN, y nuestros clientes, ven en nuestra presentación conceptos como fabricación km0, transmisión del conocimiento, apoyo de la industria local, etc.

Aterrizar estos conceptos a veces es tan sencillo como estudiar en primer lugar la rentabilidad económica y luego el resto, y ahí tratamos de hacer tangible lo intangible, con conceptos que forman parte de nuestros valores, como los comentados anteriormente. Y es que no se trata sólo de comprar más barato, sino de reflexionar lo que hay detrás de cada compra, y ponerlo en valor.

Como estoy en plan evangelizador, os dejo un par de reflexiones que ilustran en qué pienso cuando hablo de esas dimensiones social, ecológica y económica cuando compramos (y vendemos).

Reflexión 1 ON

¡Faltan oficiales! ¡cierran empresas! ¡no hay artesanos! ¡no saben/pueden repararme este aparato! Obviamente caben muchas reflexiones y análisis de la realidad de una sociedad localmente, pero ¿creéis que puede estar vinculada esta realidad con lo que yo llamo «la búsqueda del más barato todavía»? ¿has reflexionado alguna vez en el posible impacto social de la compra del producto más barato (sin importar la procedencia)?

Reflexión 1 OFF

Reflexión 2 ON

Analizar el impacto de la cadena de suministro de un equipo o componente en profundidad no es fácil, pero estaréis de acuerdo conmigo que no es lo mismo analizar desde el punto de vista de la sostenibilidad cuando hablamos de un componente para 1.000.000 de unidades, 5.000 unidades, o 1 unidad; ¿y si pensamos en el mantenimiento posterior? ¿no creéis que como sociedad deberíamos pensar en estrategias diferentes para diferentes escenarios? Estoy convencido que esto protegería el entorno local, incluso generaría oportunidades, que reportarían beneficios sociales, ecológicos y económicos.

Reflexión 2 OFF

Simplemente espero que os haga pensar, y si queréis compartir vuestras ideas o reflexiones, ¡os montáis un blog! 🤣🤣🤣 No hombre, podéis escribir aquí, hay sitio para todos.

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¡Vuelvo a estudiar!

Me apasiona tanto formar como formarme, y lo segundo sobre todo en disciplinas más allá de mis conocimientos y experiencia (por aquello de sentirme incómodo 😅).

¿Qué hace un mecánico con más de 25 años caminando por la industria curioseando el ámbito médico?

Mis últimos años profesionales me han vuelto a acercar a la fabricación aditiva, pero ahora dentro de uno de los ámbitos que más me apasionan, los procesos industriales. La fabricación aditiva tienen una gran capacidad de innovación en productos, procesos y servicios, y eso es lo que me ocupa en mi actual empresa a nivel industrial, pero como siempre, creo que hay que andar curioseando más allá.

No sorprendo a nadie si digo que veo en el campo de medicina una ola de un buen tamaño que ya se inició hace muchos años, que arrastrará a muchos ingenieros (en el buen sentido) a participar en procesos médicos de la mano de la #fabricaciónaditiva, y me parece fascinante. Por eso quiero entender el proceso, de principio a fin, para conocer de primera mano en qué etapas se puede añadir valor; pero también las limitaciones, legislación, ética, conductas, futuro… Nunca se sabe dónde te pueden empujar las olas…

Varias semanas atrás, charlando con un cirujano sobre este asunto, me comentó que él cree que los médicos y los ingenieros se van a entender muy bien, así lo espero, así espero que la sociedad promueva a todos los niveles esta unión. Y aviso para navegantes: también comentamos de la futura necesidad de ingenieros en el sector médico…

Hace muchos años tuve la suerte de asistir a un simposio médico sobre cirugía de rodillas, ya que mi padre por su avanzada edad tenía una rodilla como el coliseo de Roma, y en directo pude ver como el Dr. José Aragón compartía la cirugía por videoconferencia.

Aparte de las exclamaciones de mi madre que divirtieron bastante a los asistentes, me quedé asombrado por lo familiar que me resultaba la escena a nivel mecánico: guías, titanio, sierra, escoplo, tornillos, plásticos, desgaste; vamos, que faltó el soplete, la radial y el bocata y me siento como en el taller.

La fabricación aditiva ya está cada día más presente en diferentes etapas y ámbitos del sector médico, pero estoy seguro que veremos un incremento interesantísimo en la llegada directa de la fabricación aditiva al quirófano para acabar implantándose en el cuerpo humano.

Aunque en realidad hasta aquí, siento deciros que nada muy novedoso, puesto que la fabricación aditia viene siendo implantada en nuestros cuerpos, principalmente a nivel óseo y con materiales metálicos (titanio) hace bastantes años, pero los recientes avances, y empuje empresarial, en el campo de la fabricacion aditiva creo que va a generar numerosas oportunidades en:

  • reducir los costes de asociados no sólo a la fabricación de implantes sino al software, máquinas de producción, procesos quirúrgicos, etc
  • aumentar el uso de materiales metálicos, pero sobre todo, plásticos implantables
  • facilitar la integración de la producción en aquellos centros médicos que opten por esta vía
  • abrir vías de desarrollo de terapias con material vivo del propio paciente, pues la personalización es algo inherente en la fabricación aditiva
  • generar especialidades en ingeniería biomédica (con clara vocación multidisplinar: mecánica, audiovisual, tecnologías de la información, química…), y por tanto puestos de trabajo

Y supongo que cuando acabe de estudiar el curso, podré añadir más cosas a la lista, y espero no tener que borrar ninguna… 😂😂😂

P.D.: Mi padre bien, gracias. Haciendo kilómetros… 😇

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No me gusta tirar de anglicismos, pero es que acabo de aprender esta palabra en inglés, que se traduce como sobrevalorada/o, y para qué gastar más energía… al precio que va.

Me he animado a escribir este artículo enlazando dos publicaciones que a priori no tienen nada que ver, pero que al acabar entenderéis perfectamente (confío en vosotros).

Por un lado, leyendo esta publicación en Forbes me ha parecido que se puede decir más alto, pero no más claro. Leer solo la primera y volvéis, el resto lo dejáis para el fin de semana 😅

La fabricación aditiva, aunque es un tecnología con décadas desarrollo (y las que le quedan), en los últimos tiempos parece haber tenido un boom en los que:

  • iba a cambiar el mundo
  • encabezaba listas de tecnologías disruptive (me permito deciros que en español no existe el término disrupción con la acepción que hemos traducido del inglés, de momento al menos)
  • democratizaría la fabricación (parecía que cualquier ser humano podía fabricarse la pieza rota de su lavadora, su automóvil o su máquina de palomitas, si aún queda alguien con este electrodoméstico)
  • y mucho más 🚀🚀🚀

Hablo en pasado, pues cada vez va pareciendo menos cierto, pues existen barreras de adopción, y sobre todo, el mito contra el que llevo años batallando: que se pueda realizar mediante fabricación aditiva no significa que sea adecuado en términos de rentabilidad y funcionalidad.

¿Quiere decir esto que nada es verdad y esta tecnología es un pufo? ¡Tampoco os pongáis así! Mi opinión es que NO, ni mucho menos, pero es que entre la disruptive tecnology y el pufo, hay mucho valor para las personas, la industria y la sociedad.

No acabaría nunca una lista de actividades que proliferan gracias al acceso a las tecnologías y materiales de fabricación aditiva, pero como bien se apunta en el artículo, estamos mucho más cerca de un valor de nicho, que de la masificación como pretenden algunos.

Además, en este sentido de nicho, las encontramos como iniciativas empresariales (😉), solidarias (👏) o investigadoras (😍), pero todas ellas más enfocadas en acercar o obtener los beneficios de la fabricación aditiva en nichos concretos, aunque sí reproducibles, donde nuestras queridas tecnologías de fabricación si añaden valor ya sea por geografía, plazos, costes, personalización, optimización, peso, etc.

En el ámbito industrial, en el que vengo desarrollando toda mi carrera profesional, es más fácil añadir valor mediante la fabricación aditiva en aplicaciones en nichos concretos, incluso en actividades o equipos muy concretos, que pensar en atacar, ni siquiera solaparse con procesos y cadenas de producción que llevan décadas optimizándose y buscando soluciones para ser más rentables, eficientes y flexibles.

Mi segunda lectura (de 15 segundos) de Verónica Pascual, a quien sigo en LinkedIn, mencionaba que Jeff Bezos comentó algo así como: «busqué crear un negocio con sentido en un contexto donde la web crecía con porcentajes del 2300% anuales». Y es en este contexto de valor de nicho donde hace unos años me propuse junto con mi socio crear nuestra empresa, en la que mediante el diseño y la fabricación aditiva aportamos valor a la industria.

No es necesario decir que sin compararnos con Verónica o Jeff, apostamos por llevar la fabricación aditiva al sector industrial en el contexto en el que siempre hemos creído, en el que podemos aportar valor a un sector tan grande, trabajando nichos concretos. Si queréis saber más, ya sabéis 😇

Me he hecho un poco de publicidad, ¡pero ya que pago el dominio y el hosting! jejeje

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Pues eso, ¿qué ha pasado con la impresión 3D que ahora parece la solución a todos nuestros problemas? De hecho conozco gente con crisis de ansiedad y problemas psicológicos por no tener una impresa todavía.

Primero os comparto un poquito de información para que cuando os vengan a abrir los mares o multiplicar los peces con la bondades de la impresión 3D, podáis echar un par de capotes y aparentar saber. ¡Ah no! Que para eso ya están las redes sociales… 😉

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Pieza impresa en FDM y seccionada para ver el interior

Volvamos un poco atrás en el tiempo, cuando todos éramos más tontos, menos tú, querido lector, para saber que la impresión 3D que parece la enésima revolución industrial en 2019, lleva caminando desde los 80, cuando Chuck Hull, fundador de la actual 3D Systems, uno de los gigantes de la impresión 3D inventó la estereolitografía (STL), concretamente en 1984. 4 años más tarde (hacer la cuenta vosotros), S. Scott Crump, (no confundir con otro inventor,Trump) inventó la fusión por deposición de material (FDM), quien también es fundador de otro de los actuales gigantes de la impresión 3D que es Stratasys.

Con este párrafo ya tenéis para aguantar una conversación tecnológica, si véis que flaqueáis sacáis el tema drones y ya hacéis el completo, pero si os fijáis en la fechas que os he puesto, veréis uno de los porqués del boom de la impresión 3D: que las patentes han ido caducando.

A partir de aquí, seguramente podré dedicar uno o dos artículos a hablaros de diferentes tecnologías pero podemos decir que bien endureciendo una resina o un polvo o fundiendo o mezclando un material siempre selectivamente (poniendo material únicamente allí donde queremos que esté), podremos obtener piezas por lo que ha pasado a llamarse fabricación aditiva, que en realidad surge como oposición al mecanizado, que es una fabricación sustractiva. En otras palabras, con aditiva sólo ponemos el material necesario para fabricar la pieza, más los soportes que puedan ser necesarios, y con la sustractiva cogemos un bloque de material, y vamos eliminando hasta que nos quede la pieza.

¡Que no os vendan motos! Esto anterior, sin más información, no es ni bueno ni malo, ni mejor ni peor, hay fabricaciones que son más adecuadas mediante fabricación aditiva, y otras mediante sustractiva, al final si somos nosotros los que queremos fabricar algo, debemos ser nosotros quien contemplemos todas la variables disponibles, y en función a éstas y a nuestros objetivos, decidamos. Y a esto si que le dedicaremos un artículo, que hay chicha que cortar ahí…

Concluyendo, al próximo que os venga a hablar de impresión 3D:

  • ¿Tú sabes quién es Chuck Hull piltrafilla?

Según la respuesta seguís vacilando, o os pasáis a los drones… O al bitcoin, que también es muy socorrido.

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Tras el escaso éxito de «¿Por qué usamos vapor en la industria?» y ya que el blog es mío y hago lo que me da la gana, voy a comentar sobre unos componentes que solemos encontrarnos en las instalaciones de vapor, con una importante misión: separar dos mundos.

Esta misión, poética en mi descripción, indispensable en la realidad, no es otra que separar del vapor aquellos elementos que pueden aparecer en la instalación tanto en la puesta en marcha (momento crítico) como durante su funcionamiento habitual, ya se trate de condensado (nombre habitual que recibe el agua resultante de la condensación del vapor) o los llamados incondensables (aire).

Por no entrar muy en detalle, resumiremos que el vapor, una vez ha transportado y cedido su energía, condensa en agua (redundante, sí, pero aclara), que puede generar numerosos problemas en la instalación, que está diseñada para transportar vapor, no agua, y por eso debe ser purgada. Además, sobre todo durante las puestas en marcha, pueden crearse bolsas de aire (incondensables), que son empujadas hacia puntos de la instalación donde pueden crear problemas, así que deben ser eliminadas (venteadas).

No purgar el condensado de una instalación puede comportar numerosos problemas de proceso como pérdidas energéticas, anegamiento de equipos, bajadas de rendimiento, etc; pero también problemas graves de seguridad como golpes de ariete por arrastre, con una energía que puede llegar a reventar tuberías, y arrancar instalaciones.

Físicamente, tanto  se trata de válvulas automáticas que deben abrir ante la presencia de aire o condensado, y cerrarse ante la llegada de vapor. Existen diferentes tecnologías de purgadores, cada una de ellas con una serie de ventajas y/o inconvenientes, sobre todo asociadas a diferentes condiciones y requerimientos. Haremos un pequeño resumen, y trataré de poner una foto de cada fabricante que conozco, para que nadie se me enfade, y «en el futuro» os hablaré de cada uno de ellos.

Condensate drain / automatic / mechanical / bimetallic
bimetálico

Condensate drain / automatic / thermostatic
termostático

Condensate drain / automatic / heat-recovery
termodinámico

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de boya

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cubeta invertida

  • venturi, híbridas, etc…

Fuera de las instalaciones de vapor, nos podemos encontrar sistemas similares, con un funcionamiento muy parecido, pero que su función les hace denominarse de manera diferente:

– venteos. Válvulas automáticas que se abrirán ante la presencia de un gas en un circuito de líquidos. Mediante el conocimiento de los fluidos (gases y líquidos), y las condiciones de proceso e instalación, se diseñan dispositivos dimensionados específicamente para esta acción (p.e. en circuitos de aceite térmico, eliminar aire)

– drenadores. Exactamente igual que los elementos anteriores, pero para eliminar un líquido de un gas (p.e. en circuitos de aire comprimido, eliminar agua)

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Artículos anteriores: Tratamientos del agua 1 – Tratamientos del agua 2 – Cloración – Tratamientos del agua 3 – Ozono – Tratamientos del agua 4 – Radiación UV – Tratamientos del agua 5 – Filtración

Las incrustaciones calcáreas están directamente relacionadas con la dureza del agua, y la dureza del agua está relacionada, sobre todo, con las sales de calcio y de magnesio que encontramos en ella (entre otras).

Cuando hablamos de dureza del agua, como podemos ampliar en la Wikipedia, nos referimos a la cantidad de sales presentes en cierta cantidad de agua (sales metálicas), sobre todo al bicarbonato cálcico, y al bicarbonato magnésico.

Estas dos sales, difícilmente se mantienen estables en el agua, ya que necesitan gas carbónico para evitarlo, y a no ser que nuestro ayuntamiento haya contratado un suministro de agua con gas para la ciudad, lo que hace el agua es dejar estar sales por cualquier lado, y crear las incrustaciones calcáreas, causantes de un buen número de problemas que solemos sufrir a diario, como roturas de tuberías, problemas de presión en la red, y también causa del buen estado de uno de nuestros deportes nacionales, levantar aceras.

Resumiendo, esta inestabilidad de las sales que transporta el agua por nuestras tuberías (disolución), hace que se depositen fácilmente en superficies rugosas (como el fibrocemento que tenemos en gran parte de nuestras redes, primera foto), aunque sean microscópicamente (como en plásticos, segunda foto), dando lugar en el tiempo, a una especie de capas depositadas que acaban por obstruir totalmente cualquier espacio. Os muestro varios fotos de tuberías que tuve en mis manos en un seminario ¡alucinante!

Las incrustaciones calcáreas son a las conducciones de agua, lo que el colesterol a nuestro organismo. (esta frase no pinta nada aquí, pero se me ha ocurrido).

Existen varios tipos de durezas, la total, la temporal y la permanente, y todas se miden con diferentes tipos de unidades (según el país), que se basan todas en la cantidad de carbonato cálcico presente en una cantidad de agua. Existen diferentes unidades como los grados franceses, americanos, alemanes… ¡parece un chiste! Aunque para convertirlos entre ellos existen tablas, basta con saber que cuanto mayor sea el número, más incrustante será el agua.

Sobre los tratamientos posibles para las incrustaciones, tenemos diferentes maneras de «atacar» el problema, en función de las necesidades:

  1. Mediante la dosificación de inhibidores químicos. Como podéis imaginar, suelen deben suelen deben ser de calidad alimentaria, y su función no es eliminar el calcio (cal) del agua, sino evitar que se enganche en las paredes.
  2. Mediante equipos físicos. Seguro que alguien recuerda los famosos imanes de estos programas de inventos para el hogar en la TV a las tantas de la madrugada, que evitaban las incrustaciones de cal. Pues resulta que se investigó y… ¡¡¡era cierto!!! Pero sólo en algunos casos. Pero eso dio pie a una serie de aparatos que mediante corrientes y electrólisis, evitan las incrustaciones.
  3. Mediante descalcificación. Esta es la única que realmente elimina el calcio del agua, bueno, realmente la «aparca». Se hace pasar el agua por una resina saturada de sal (sodio), que retiene las partículas de calcio y magnesio (responsables de las incrustaciones) ¡¡¡y la resina hay que regenerarla de vez en cuando!!!

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Artículos anteriores: La inyección de plásticos 1 ¿qué es?, La inyección de plásticos 2 ¿qué necesitamos? –La inyección de plásticos 3 – El molde 1

Hace casi dos años, prometí este artículo… lo que ha pasado es que lo he estado retocando…

Comenté que haríamos una simulación de cómo se obtiene un molde de inyección. Por supuesto, vamos a presentar una visión esquematizada, muy esquematizada, y resumida de la realidad, pero tampoco nos pidáis la luna.

¿Por qué digo «pidáis»? Pues porque he contado con la inestimable colaboración de… ¡mi mujer! Sí, han sido muchos años de estudios y prácticas por los talleres de la comarca, pero al final se ha hecho moldista, nooooo, modista no. Que duras noches, esperando en cualquier barra de bar a que saliera de clase con las manos endurecidas de apretar gruesos tornillos…o eso era mi padre…

Como seguro recordáis de hace dos años, habíamos hablado que para realizar un molde nos hacía falta obtener una figura sobre las placas del molde,sea mecanizada o por otro medio, para que cuando este se rellene del material fundido (líquido), obtengamos la pieza tal y como la hemos diseñado.

Para evitar poner en peligro nuestra casa, hemos comprado un tarugo de masilla de pasta de papel, pero se pueden hacer con otros materiales tan peligrosos como arcilla, silicona, resina… De hecho, os recomiendo que utilicéis arcilla.

Primero, cortamos dos mitades, porque lo mínimo que necesitamos para moldear una pieza es partirla (para moldearla) por la mitad. Por eso, si miráis piezas que están moldeadas, siempre veréis por algún sitio donde se observa un filo (a veces muy bien disimulado), llamado línea de partición. De esta manera, cogeremos la pieza y haremos un bocadillo entre las dos piezas, donde quedará grabada la pieza, en cada mitad de la figura.

Cortando dos mitades de masilla ¡qué arte!
Cortando dos mitades de masilla ¡qué arte!

Colocando El buho borracho para obtener la cavidad
Colocando «El buho borracho» para obtener la cavidad

El buho borracho
«El buho borracho»

Cuando tenemos algo partido en dos mitades, necesitamos algo que las guíe cuando se abren y cierran (como las guías de un cojón cajón), para que siempre acaben en la misma posición, y la pieza moldeada, sea correcta. A estas guías se les llama columnas.

Columnas

El resultado es este, dos mitades (llamadas cavidades), guiadas por cuatro columnas. O sea, un molde.

El molde ¡qué profesional!

Finalmente, lo empaquetamos entre dos planchas rígidas, y con unos sargentes, mantenemos un poco de presión durante unos días para que la masilla se seque y poder extraer «El buho borracho».

Aplicando presión
Aplicando presión

Tras esto, sólo queda hacer un agujero en la parte superior para poder rellenar el molde con algún material fundido. Nosotros utlizamos cera del Ceranova de mi mujer, y el resultado fue tan desastroso, que no vamos a poner imágenes por no quedar mal (hasta ahora parecía todo muy profesional).

¡Estoy convencido que vosotros lo haréis bien!

Resumiendo y esquematizando esto es un molde, varias piezas que al cerrarse forman una cavidad, que al ser rellanada con un material fundido, conforman la pieza diseñada.

Por cierto, para el que ya esté pensado, esto no sirve para copiar moneda oficial, eso se obtiene por otro método, que algún día explicaremos (el de copiar no, el de fabricar ¡piratas!)

¡Ah! Si utilizáis arcilla, recordar poner un plástico entre las cavidad para que no se queden pegadas al secarse…

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Tras pasar un día en la papelera, y saber cómo se fabrica papel, vamos a pasar otro en una planta de maíz. Como podéis imaginar, no fabrican maíz, sino que lo transforman en una serie de componentes para diferentes industrias.

Fuente Wikipedia

Todo empieza al recibir la materia prima, el maíz. Según leo en la Wikipedia, es el cereal con más producción del mundo, siendo EEUU el mayor productor; no hay más que ver las películas de terror… En función de su procedencia, viene en sacos, cisternas o contenedores, y se descarga en unos silos donde se almacena para alimentar posteriormente el proceso de la planta.

La primera operación es lavar el grano; esto se hace con agua y algunos otros agentes limpiadores (siempre alimentarios), y tras esta operación, se vuelve a almacenar en unos depósitos, donde sumergidos en líquido, se trata que el maíz absorva parte de este líquido, y se ablande para poder seguir el proceso.

Una vez tenemos el maíz blandito, se pasa a la fase «mecánica», que es la de molido, donde se empieza a descomponer el grano.

Cuando tengamos el maíz molido, debemos separar la semilla interior, el almidón, y esto se realiza mediante separadores ciclónicos, que son unos aparatos que funcionan de manera parecida a una lavadora, por fuerza centrífuga (la que empuja hacia afuera en objetos que giran sobre un eje), y con unos filtros, podemos acabar separando los tamaños deseados. Por otro lado, separaremos la parte de pulpa y piel.

Un vez hecha esta primera separación, comenzamos a fabricar subproductos:

  • Lo que podríamos denominar pulpa (entre el almidón y la piel externa), se usa para fabricar harinas para ganado.
  • La semilla de almidón, pasa a la zona de refinería, donde se producirán diferentes tipos de azúcares, como la glucosa o dextrosa, principalmente para suministro de empresas alimentarias.
  • La piel, se pasa a una zona de prensado, de donde se obtiene un aceite, muy poco refinado, que se vende a empresas de alimentación, o se refina para producir aceite de maíz.

Tras esto lógicamente cada uno de estos procesos acabará en una zona de embalado, para pasar a la red de distribución.

Como resumen, los subproductos más comunes derivados del maíz son: crudo de maiz (aceite), jarabe de glucosa, gluten, dextrosa y almidón.

Como curiosidad, en algunas plantas que se dedican a los subproductos del maíz, realizan un proceso de fabricación de un tipo de dextrosa, que se utiliza directamente para la fabricación de inyectables en medicina (sobre todo sueros). La curiosidad es que no se sabe muy bién porqué, son muchos los que lo intentan, y poco los que lo consiguen…

Pero al final, maíz en la venas…

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El concepto hacker mecánico fue acuñado el 10 de mayo de 2009 por Israel, del blog Cosmocax, un mecánico con aires de grandeza, que edita un blog sobre mecánica e industria, y que esta un poco colgado…

Pues sí, ese podría ser el texto de la entrada en la Wikipedia, cuando el concepto de hacker mecánico (mechanic hacker en inglés), haya causado furor en Internet, y hayan miles y miles de entradas sobre el tema…

Se me ocurrió leyendo sobre hacker informáticos ¿por qué no va a existir un hacker mecánico? En la Wikipedia (tanto en inglés como español), aceptan que el término se está utilizando en otros campos aparte del informático. Así:

Un hacker mecánico es aquella persona que utiliza ingenio y conocimiento para montar o desmontar sistemas mecánicos, para mejorarlos, para sacar piezas para otros sistemas, o simplemente para averiguar cómo se ha fabricado, aun a riesgo de lesión.

Acepto aportaciones para mejorar la definición.

Mechanic hacker is a person who uses his knowledge and inventiveness to assemble or disasseble mechanic systems, to improve it, to recover parts to other systems, or simply to know about how it has been manufactured, even at the risk of injury.

I accept ideas to improve definition

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Artículos anteriores: Tratamientos del agua 1 – Tratamientos del agua 2 – Cloración

El ozono (O3), es una variedad del oxígeno, una sustancia muy activa, y el oxidante más fuerte que se conoce en la naturaleza. Te tomas un chupito y ardes…

Es famoso por la archinombrada «capa de ozono», pero en realidad es un desinfectante muy potente y se utiliza mucho en depuradoras. Es capaz de cargarse todo en 2 ó 3 minutos. O sea, que es como soltar a 200 niños en una tienda de caramelos gratis…

Otra ventaja es que no crea subproductos, lo que hace es romper la materia orgánica (la elimina).

Aunque no todo pueden ser cosas buenas, de hecho, el ozono es muy tóxico, incoloro y en su presencia se irritan mucosas, nariz, garganta y otras zonas expuestas (andaros con cuidado).

Para generar ozono:

  • ozone-12c3-dipole
    Fuente: Wikipedia

    en pequeñas dosis. Haciendo pasar el aire por delante de una luz  ultravioleta. De hecho, en la capa de ozono, se genera mediante la radiación ultravioleta que recibe del sol, y en ese mismo proceso también se destruye (equilibrio dinámico), por eso filtra (consume) esta radiación y no nos quemamos la piel. Es lo que denominamos proceso fotoquímico (estas palabrotas hacen subir el nivel del blog).

  • en dosis más grandes. Los rayos de una tormenta, generan ozono al caer (de ahí la frescura en el ambiente tras una tormenta). Las máquinas reproducen eso en «chiquetito» en una «máquina de chispazos o despertador». Estamos hablando de 15.000 voltios de nada (una bujía de un motor de explosión puede llegar a los 25.000 voltios (yo vi saltar a un profe mío hace años en el taller por un chispazo, y os aseguro que sólo por la cara, no quiero ni saberlo, ni se quejó…).

Bueno, ya tenemos ozono ¿y ahora qué?

Pues nada, hay que inyectarlo en el agua, o bien aspirarlo del depósito donde lo almacenes. El proceso es:

  1. agua sucia
  2. aportación de ozono en el agua
  3. mezclador (mecánico)
  4. destrucción del ozono sobrante (con UV otra vez, o filtro de carbon activo)
  5. agua limpia y vuelta a empezar ¡guarros!

El ozono es un tratamiento caro, así que se utiliza donde no se puede colocar cloro y tienes que desinfectar muy bien…¿recordáis a la amiga «la he liado parda«? Pues eso…los peligros del cloro…

Después de todo esto, sólo me queda decir que el ozono es nuestro amigo, tenemos que ayudarlo y cuidarlo, además desde hace tiempo, y cada día más lo utilizamos como parte de tratamientos médicos, desde la simple curación de heridas, hasta el tratamiento de hernias discales (virgensita déjame como estoy).